重庆金康新能源汽车有限公司焊装车间的机器人

　　当前，新一轮科技革命和产业变革风起云涌，数字化、智能化、网络化融合发展已成为实体经济转型升级主要方向。

　　重庆正大力实施以大数据智能化为引领的创新驱动发展战略行动计划。特别是2018年首届智博会成功举办后，重庆上下迅速行动，加快推进智博会成果落地。围绕高质量发展要求，智能工厂和数字化车间等“智能因子”被植入到制造企业的生产流程中。

　　据重庆市经信委统计，自2018年以来，截至目前，重庆共实施300多项智能化改造，累计认定216个市级示范性数字化车间和智能工厂。重庆日报记者将带读者走进部分智能工厂和数字化车间，领略它们的智慧风采。

　　盟讯科技 自研的智能制造解决方案能卖钱

　　扫二维码可以做什么？付款、链接、登录界面……在重庆盟讯电子科技有限公司（下称盟讯科技），扫二维码还可以导航。

　　7月23日，重庆日报记者在盟讯科技生产车间见到，当生产线有用料需求时，一辆智能小车便载着所需物料，径直驶来。

　　小车是如何找到“需求”方的？公司副总经理冷冶介绍，其定位方式是通过识别地上的二维码来实现的，找到定位后，再根据智能系统的指令，自动将物料或其他货物送达目的地。

　　这辆小车名为AGV智能小车，是盟讯科技智能仓储物流系统的组成部分。当然，这里还有其他的智能系统和智能装备，比如有灵活的机械手臂，可以自动抓取物料，还有能自动完成物料进出库作业的智能仓储系统。

　　冷冶说：“在我们的数字化车间里，广泛应用了自主研发的‘iCMX’系列智能系统和智能装备，主要包括MES系统（生产执行管理系统）、智能机器人检测系统、智能仓储系统、智能仓储货架、智能移动线边仓等。”

　　在数字化的“加持”下，盟讯科技实现了生产过程可视化和全过程智能管控与追溯，生产线换线效率提高50%，整体生产效率提高28%。

　　很多企业的数字化车间是通过购买第三方服务来实现的，而盟讯科技的数字化车间则是通过自主研发建起来的。自2013年起，该企业根据自身需求，开始自主研发智能装备、智能生产线、数字化车间所需的智能制造领域技术。

　　如今，盟讯科技的数字化车间初具规模。他们还参与了智能制造相应国家标准的编制工作。

　　“目前，大部分企业还不具备自主研发智能装备和智能系统的能力。”冷冶称，瞄准这一点，盟讯科技发现了新商机：将自己的数字化车间系统解决方案“产业化”，为其他企业提供定制化的数字化车间系统集成解决方案。

　　2017年，盟讯科技与机电智能制造公司合作，中标了首个智能制造定制化项目——集诚汽车电子智能制造项目。这标志着盟讯科技由原来传统的、单一的电子产品制造商，转型为电子产品智能制造服务商和智能制造整体解决方案提供商。

　　截至目前，盟讯科技已与5家企业签约，为其规划数字化车间系统解决方案并提供iCMX系列智能装备和智能系统，涉及领域包括汽车电子、仪器仪表、智能终端等，销售金额近亿元。

　　中铝萨帕 智能化操作让五人完成以前百人工作量

　　每天到岗后，中铝萨帕特种铝材重庆有限公司（以下简称中铝萨帕）宽幅薄壁铝挤压及深加工数字化车间工人何彬，再不用像以前那样，在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作SPES生产管理软件系统，打开系统界面点击“生产加工计划”，选取“零件”、“工序”等指令，再点击“生成”，即完成生产任务命令下达。

　　接到命令后，智能生产系统随即自动生产加工。待工序完成后，产品会自动被传送到指定位置。

　　“以前没有这套智能系统，每台设备至少需1人值守。实行自动化生产后，整个车间只需5名工人在线操作设备，就能完成以前近百人的工作量。”中铝萨帕有关负责人8月1日告诉重庆日报记者。

　　位于九龙坡区的中铝萨帕，是中铝集团与瑞典萨帕集团于2011年联合成立的合资企业。企业为轨道交通市场提供配套铝制产品，产品广泛应用于重庆、成都、武汉等城市的地铁、船舶、汽车轻量化等制造项目。目前，中铝萨帕已成为具有全球领先技术的1.2万吨铝合金挤压生产线、可实现双面焊接超长摩擦搅拌焊生产线的智能工厂。

　　其中，于2011年开工建设、2013年竣工投用的宽幅薄壁铝挤压及深加工数字化车间，是中铝萨帕的“智慧”体现之一。这个数字化车间生产地铁、高铁、船舶、汽车等交通用铝合金轻量化型材。车间内的正向铝挤压机、摩擦搅拌焊设备、数控五轴双龙门加工中心等智能设备，形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作，且产能达到国内行业平均效率的5倍。

　　自动化生产带来的不只是生产效率提升，还一并提高了产品检测质量。

　　中铝萨帕生产线检验员王明建说，以前他做产品合格检测，是用卡尺测量产品的长、宽、高等数据，由于是人工测量，不仅操作缓慢且精度不够，往往需要反复核验。而现在，只需在智能系统中输入相关程序，就可由机器对产品进行自动检测，且产品精度得到更好保证。

　　日前，中铝萨帕数字化车间还在上马一条铝合金材料薄壁挤压及智能制造生产线，预计8月该生产线竣工投产后，将为川渝地区轨道车辆制造提供更加优质的铝合金车体产品。

　　中铝萨帕负责人称，这条生产线将充分运用物联网、云计算和大数据等智能技术，其产品不仅轻量化程度高，产品壁更薄，质量更优化，且生产效率将提高60%以上——以前需人工耗时两个月才能完成的产品制造工序，交由智能化生产线进行生产，工时将缩短至30天内。

　　重庆中光电 “变形大法”让普通玻璃变身手机显示屏

　　一块普通玻璃，经过智能化工艺加工后，在15天工期内即可用于手机、电脑的显示屏，身价倍增。在渝北区中光电产业园，重庆市中光电显示技术有限公司（以下简称重庆中光电）通过智能化生产线，持续为一大批“重庆造”手机提供显示屏。

　　8月5日，记者走进重庆中光电进行探访。在屏幕组件组装、精密模组切割等不同事业部的多个车间内，每天都上演着“玻璃变形记”——车间里没有传统生产车间机械轰鸣、火花飞溅的嘈杂，流水线上全都是机器作业，干净整洁得像一个图书馆。

　　重庆中光电行政经理戴春平称，该企业将普通玻璃制成显示屏的所有生产流程都采用智能化方式，包括上个流程与下个流程间的传送运输都不需要人工参与，由机械手臂抓取或传送带完成。

　　“比如导光板注塑数字化车间，整个车间内只需3名检查人员负责观察机械运行，核实机台的上报数据就行。”负责项目研发的重庆中光电常务副总经理李浩介绍，这个投资6000万元建成的智能化车间，集中购置了注塑机、模温机等160多台套智能设备，主要生产手机屏幕上的重要配件导光板。

　　宋超是该车间为数不多的操作工之一。他每天的工作是操作数控机床输入指令，建立车间制造实行系统，实现车间作业计划、物料、制造等生产过程信息化管理，然后再建立车间设备状态采集与监控系统，实现设备实时数据采集，即由智能设备进行导光板规模化生产。曾经需要人工操作1分钟才能完成的一块导光板，交给智能设备仅20秒即可完成生产。

　　“智能化生产让工人们摆脱了过去机械重复的体力活。更多人力和时间用于产品研发。”李浩说，导光板注塑数字化车间项目建成后，生产效率提高了40%，运营成本降低28%，产品研制周期缩短35%，不良品率降低26%，产值能耗降低16%。

　　自2017年3月项目正式投产以来，目前重庆中光电显示屏模组产品月产能达到1500万件套，一大批超窄边框、超薄厚度、高亮度且造型各异的手机显示屏，持续为传音、维沃等“重庆造”手机品牌提供本地化配套。

　　金康汽车 “机器金刚”1000台辅助造车

　　重庆本土汽车企业——重庆金康新能源汽车有限公司（以下简称金康汽车）打造的首款新能源汽车——金康赛力斯SF5即将在今年第三季度上市。

　　金康汽车智能工厂位于两江新区鱼复工业园，占地733.6亩，目前工厂已经开始试制样车。

　　总投资达25亿元的金康汽车智能工厂，以德国工业4.0（利用物联信息系统，将生产中的供应、制造、销售信息数据化、智能化，最后达到快速、有效、定制化的产品供应）标准建造、拥有智能协同系统的“数字大脑”。它的代际属性，已超越现有的汽车工厂3.0，其自动化、智能化、定制化和网联化四大特性，使其成为国内罕有的满足工业4.0标准的工厂，被誉为重庆汽车产业的标杆性智能工厂。

　　汽车工厂4.0与一般的汽车工厂有什么不同？金康赛力斯公司总裁张正萍介绍，智能工厂是在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体，构建的高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。

　　工厂的冲压、焊装、涂装、总装，以及电池PACK和充电检测车间，共有机器人约1000台。整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料等生产环节均采用机器人操作。张正萍说，与一般的汽车工厂相比，智能工厂提高了汽车生产过程的可控性，同时也减少生产线人工干预。

　　以冲压工艺为例，冲压零件质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外，还配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是三坐标检测的3-5倍，检测精度也略高于三坐标。同时，蓝光还能分析零件型面和边，这也是三坐标所不能检测的。
　　“工厂的智能化和自动化程度，可以与宝马汽车在沈阳最新的智能工厂媲美。”张正萍说这句话时，底气十足。

　　此外，在工业互联网的基础上，工厂集成了研发，定制设计，生产和物流等模块化系统，使信息在产品，设施，装配线，车间和整个工厂等各个部门之间共享，并可用于统一管理。

　　值得一提的是，这个“4.0工厂”，还可满足消费者定制汽车的需求。用户可根据驾乘需求选择两驱或四驱版本，然后从中选择动力型号，还可根据个人喜好选择个性化配置，满足“千车千面”个性化需求。

　　北京现代重庆工厂 “杀手锏”是高度智能化和自动化

　　7月底，韩国媒体报道称，北京现代汽车正对其位于重庆的第五工厂进行电动化改造。经过改造之后，现代重庆工厂将同时兼顾传统燃油车与新能源汽车的生产，且新能源汽车的产能将达到该工厂的一半。

　　为何选择重庆工厂来执行这一策略？记者了解到，在北京现代内部，重庆工厂被称为旗舰工厂，拥有最高的自动化和智能化程度。

　　北京现代重庆工厂位于重庆市两江新区，占地面积187万平方米，年产能30万辆整车、30万台发动机。2015年6月23日开工建设，2017年7月19日落成。

　　高度智能化和自动化是工厂的“杀手锏”。

　　首先是在冲压车间采用5400吨全自动模块冲压生产线，金属板件生产自动化率达到100%。其次是车身车间全部采用智能焊接，拥有326台机器人，实现焊接自动化率100%。而后还有喷涂自动化率高达100%以及总装车间采用多车型混线生产体系，实现100%车型互换的交叉生产。最后呢，则是发动机车间采用多机型的混线生产体系，自动化率100%。

　　记者在北京现代重庆工厂参观体验过程中，没有听见机械运作发出的“嗡嗡”噪音，也没有看到焊接的火光四射。据介绍，在规划阶段，重庆工厂就坚持把绿色作为最主要的一个方向之一，比如冲压车间采用了独立减震降噪设备，噪音方面得以控制。重庆工厂还采用多种环保技术降低能源消耗，实现废气、废水、废弃物的绿色排放与回收利用。另外，采取LED照明+自然光照明的方式，并构筑数字化能源管理系统，把绿色贯彻到底。

　　在品质方面，无论是发动机还是整车，北京现代重庆工厂都有体系化的品质管理系统作强有力的保障。单单是发动机装备，重庆工厂就配备了3个精准的标检测仪器，对于排放，目前有两台精度达到0.1毫米的高精度测量仪实时检测。当然，车身、涂装、整车等都有精准完善的体系进行检测。制造完成后，重庆工厂还定期为车辆准备了路试、高低温测试等检测，保证每台车的品质。

　　北京现代今年下半年将进入新能源产品密集投放期，2020年前将推出9款新能源产品。重庆日报记者了解到，其中，两款新能源汽车将在北京现代重庆工厂生产。

来源：重庆日报