7月16日记者获悉，新松机器人参与到了如火如荼建设中的超级工程深中通道项目。针对现场工况复杂、工件一致性差等难题，新松机器人自动化股份有限公司融合视觉3D扫描等创新技术，研发应用免示教并自动完成焊接全过程任务的机器人工程师，使工作质量和效率同步大幅提升。

　　深中通道位于粤港澳大湾区核心区域，是目前全球在建的超大型“桥、岛、隧、地下互通”集群工程。其中，8车道特长海底沉管隧道将开创世界先例。据了解，该沉管隧道在国内首次应用钢壳混凝土组合结构形式，焊接工作量超大，对工艺的要求极高。为此，项目方大规模应用以工业机器人为主体的智能化焊接系统，大力推行智能钢壳制造。

　　在充分了解用户需求的基础上，新松团队凭借多年的机器人焊接工艺实践经验，创新性地将视觉3D扫描、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等技术融入机器人焊接工作站，突破性地实现了机器人免示教编程焊接。

　　所谓示教，是指由用户导引机器人，一步一步按照实际任务操作一遍，机器人在这一过程中自动记忆示教的每个动作的位置、姿态、运动参数、工艺参数等，并自动生成连续执行全程操作的程序。而新松机器人工程师的高超之处在于：不用别人教，可以运用自己的智慧去分析、判断和操作。

　　同时，通过大量工艺实验，基于丰富的经验知识，新松团队不断提高焊接速度及焊缝成型稳定性，减少了后续人工修补打磨的工作量，有效提高了工作效率。基于智能系统，即使操作员不在工作现场，也可以实时监控焊接工作平台的情况，获取机器人参数和焊接参数等多种信息，并实现数据的分析、处理、存储等，大大提升了机器人焊接过程的管理效率。

　　据了解，为更好地满足各个领域对于机器人柔性制造的需求，新松公司开创性地将机器人技术与人的感官信息、经验知识、推理判断以及制造加工过程控制等方面的技术相融合，研发出了机器人工程师系统，在降低机器人应用门槛的同时，极大地拓展了机器人的应用范围和应用领域。目前，新松机器人工程师系统已经在工程机械、船舶、基建、电子电器等领域批量应用。

来源：辽宁日报