“10秒内完成换刀，1分钟内由铣削加工切换为车削加工。”这是航天三江红阳公司龙门式车铣复合加工中心给出的“答卷”。像这样的新型设备红阳公司现场还有近十台，它们都是起始于2015年的某项国家重大科技专项工程项目孕育的高端加工设备。红阳公司通过研制设备，改进工艺，示范应用，在提高产能加速生产的同时，加深国产装备的应用水平。

　　非专业人士也能操作的机床？

　　红阳公司机加制造部的西南角，有两台外形酷似螃蟹的加工中心，它们就是龙门式车铣复合加工中心，两个螃蟹钳子就是两个刀具主轴，其中一个负责铣削加工，一个负责车削加工。工件不用重复装卡、定位、对刀，在一个机床里就可以完成所有车铣加工工序，将加工前的准备时间缩短了50%以上。驾驭“螃蟹”刘贤龙师傅说：“别看机床样子复杂，其实找个非专业人士来也能操作。”

　　原来，这一批新装备的大型自动化生产设备全部使用国产数控系统。操作机床周炳文说：“进口机床的操作步骤特别繁琐，面对一些特殊部件，一次定位对刀下来就得调几十个参数，现在用国产数控系统一些常见的操作步骤都是一键式。”进口机床的基层操作系统是受保护的，系统优化只能停留在表面，在使用国产化操作系统后，公司设计人员可以将系统优化深入到底层指令，从根本上提高系统合理性与流畅度。类似于“车床+铣床”与“车工+铣工”这样的整合就是这一批的国产装备研发的重要思路，最终一加一产生的效果却远远大于二。这一批新投入使用的国产高档设备综合效率提高了30%以上，而且超过50%的操作实现了自动化，一些常见的加工程序更是实现了“一键化”操作，将工人师傅从繁杂重复的工作中解放。7月初，被列为红阳公司转型升级标志性节点的某型号产品上两项重要成型技术攻关试验，在新投入使用的高端设备中顺利完成。虽然加入红阳大家庭不久，但这批设备已经开始贡献力量。

　　“中国造”，不再被人“卡脖子”

　　几年前，一台德国进口机床上的特制铣刀突然损坏需要紧急采购，这时厂家“趁火打劫”坐地起价，一把原价千余元的刀具要价一万元，尽管心不甘、情不愿，但生产任务等不起，只能哑巴吃黄连。关键技术、设备受制于人的感觉，就像是被人“卡脖子”，任人宰割，这也是国家大力推行高端加工设备的自主可控的价值所在。

　　“中国造”只是第一步，如何发挥效能才是需要下苦工夫的地方。该项目技术负责人、专业总师王华侨坦言道：“国产刀具便宜，但应用程度不高，很大一部分原因是我们没有与刀具配套的建议工艺参数表，使用起来困难重重。”大胆创新、试验实践、总结提高，形成良性循环，这是红阳人的致胜法门。新设备在交付验收前经历了在10000小时以上模拟实际工况的试验，设备刀库更是进行了100万次以上的爪刀试验，红阳公司依据试验数据凝练出了3份示范应用总结报告，产生了16项已授权发明专利，13项相关标准与企业规范，更为重要的是最终形成了针对铝合金、钛合金、复合材料三种不同材料舱体的的三类切削工艺数据库与三类激光切割、焊接工艺数据库，成了为国产机床的示范应用可以借鉴的实例。某项目总体工艺冯四伟，指着电脑屏幕介绍道：“你看，某型号产品壳体采用传统的CAPP编制工艺需要295min,而借助工艺数据库使用新的三维工艺自动编程后只需要180min，有效助力工艺文件快速准备。”

　　“换设备”，更要“换心态”

　　这场浩浩荡荡的生产设备升级、生产能力提升的专项项目想要真正发挥出它的效能与威力，真正成为企业转型升级的新引擎，也需要“换心态”。以前遇到没有加工先例的生产任务，工人师傅会更倾向于使用进口设备。在一些现场工人心中，自我否定的心态钳制了国产设备应用推广，而红阳人用试验结果一次次证明了国产的厉害，用产品性能一次次展示了我们能行。

　　在红阳公司试验室里，激光焊接项目技术负责人王维新正使用国产激光焊接机器人与KUKA焊接机器人进行对比试验，最终在焊接轨迹精度测试中国产激光焊接机器人更胜一筹。就是运用这台如同“变形金刚”的国产激光焊接机器人，加上红阳人自制的加长版转接焊枪，红阳公司在国内首次实现了钛合金3D打印材料激光焊接工艺在航空无人机主承力结构上的应用。5月在进行第二架产品的焊接时，十几米的大型航空件整体焊接精度控制0.6mm以内，与首件相比精度提高了40%以上。得益于不断提升的产品质量，红阳公司与合作方签署了战略合作协议，在高质量发展的道路上红阳人又多了一个战略伙伴。

　　就在6月底，该项目课题顺利通过国家工信部课题验收专家组的现场验收，专家对红阳公司积极推动国产装备的示范应用给予充分肯定，特别是在相关工艺方面开展的深入研究，更是为国产智能化、自动化高档设备的应用打下坚实基础，具有一定推广价值。红阳人通过不懈努力，在转型升级高质量发展的同时，让“中国造”与“高大上”画上了等号。

来源：中国工业报