CAM环境中进行测量程序编程，把灵活、效率和“完全可信赖”的工件找正提高到一个新水平，如何做到这一点？

　　质量是航空零件生产的必备要素，依据生产工程师的定义，在序中进行尺寸控制，并对成品的所有轮廓特征进行独立的检查。

　　Alp Aviation公司为Sikorsky生产的零部件大多销往美国，一些运往捷克或土耳其的安卡拉，并在那里装配Alp生产的机体和后翼，最后组装成为直升机。

　　在生产过程中，Alp认识到使用高度灵活、有效的生产方法的重要性，Alp公司引进了雷尼绍的Productivity+™软件，全部50个加工中心都安装了雷尼绍的工件找正测头，能够在CAM环境中创建并测试程序。

　　“我们深入研究整个生产周期时间，并在一些情况下能够将其减少50％，” Alp工程设计团队负责人Cenk Akin说。他继续说：“Productivity+ 软件和雷尼绍工件找正测头让我们实现了这一目标。不仅仅节省时间和金钱；更使我们对生产工艺具有完全的信赖，因为所有机器操作员误差的可能性均已被消除。生产工艺重复性得到了提升，通过使用重复性误差为1微米以下的测头，我们达到了更高水平的量具重复性和再现性。”

　　工艺设计流程

　　在制造新零件时，公司会指派一名生产工程师专门负责零件生产周期的所有工艺。

　　客户将CAD数据发送给工程师，切削工艺，包括刀具选择，由Unigraphics CAM系统确定。然后将Unigraphics创建的NC零件程序载入雷尼绍的Productivity+软件包中，工程师则在软件包中添加测量循环。完成的程序通过DNC系统被载入合适的机器中，在开始全面生产以前，机器会加工出一个零件，用以测试加工和测量程序。

　　Productivity+节省时间和成本

　　Alp的工作环境几乎是无纸、高度自动化，他们不能承受手工编制测量程序的时间损失。

　　2Productivity+采用图形化操作界面 (GUI)，提供极为方便的编程环境。工程师只需从CAD模型中选择工件特征，或者从对话框中选择参数，便可定义程序。程序定义完成之后，选择需要的后置处理程序并自动产生输出，即可将程序直接载入机器。

　　为了更加可靠，可以在电脑上模拟执行测量循环，在测头安装到机床上之前就指出所有的错误。

　　用于工件找正和序中检测的测头

　　多年来Alp一直使用雷尼绍的主轴安装式工件找正测头。

　　工程师们对购买雷尼绍测头以前的情况还记忆犹新 —操作员以手工方式对工作台上的零件进行准直调整，或者会为每个零件的变体制造一种昂贵的专用夹具。改变这些手工找正方法至关重要 — 这种方法是对操作员的折磨！

　　现在操作员使用简单的夹具，对机器编程，使用测头定位零件。在工艺的后续阶段也要用到测头，例如每个工件在精加工以前要进行检查，在加工完成时要进行检测。在一些情况下生产周期时间缩短了50％之多。

　　另一个重要特性是测量程序会自动更新机器偏置值。精度也得到改善 —定期用手工量具对测头测量进行交叉检查，通常测量重复性误差可以达到1微米以下。”

　　减少辅助时间对Alp尤为重要，因为他们生产的零件有多种变体，并对灵活性有强烈的需求。

　　Alp总经理Şenay İdil解说：“我们对客户和供应商一样采用长期合作策略。我们今天谈论的技术，即雷尼绍的测头系统和Productivity+软件，对这一策略很重要 — 以必要的较低成本投资，尽可能确保机器有效运行。（雷尼绍）