汽车制动盘的生产是一个高精艰领域：一方面涉及到安全相关的部件，其加工必须极为精确且保证工艺安全性。另一方面成本压力相当高。所使用的车床应确保批量生产过程中换装速度极快且所需时间很短。数十年来，EMAG专家一直致力于该领域内高质量、生产力和工艺安全性的融合。采用VSC和VL系列倒立式车床和TrackMotion工件输送系统相结合的解决方案，大幅提高了制动盘加工的生产效率。此外，EMAG机床可以使用几十年之久。坚固耐用的解决方案以及极少的停机时间，使用户从中受益。这意味着：单位成本降低。

　　汽车制造领域中技术的飞速发展势不可挡，尤其在汽车最关键的安全部件制动盘方面更是如此。例如毛坯铸件的质量在过去几年中显著提高。此外，例如由灰口铸铁摩擦环和钢或铝制的碗形件组成的复合制动盘得以大量应用，从而使汽车重量减小。由此也改变了加工工序：这正是备件市场上用户所需要的高度灵活型加工单元，无需长时间停机即可换装新的工件。同时由于平台战略的缘故，原始设备制造商的制动盘产量大幅提高。大批量生产中的"单价成本(Costsperpiece)"则尤其重要。作为机械制造商，如何同时满足不同的需求？"首先要拥有一套极为灵活的机床和工件输送系统组合方案"，EMAG制动盘加工领域技术应用经理MartinAbendschein这样回答，"关键是我们采用配备拾取式上下料主轴的VSC和VL机床系列。其模块化结构技术可针对各种要求精确配置，也可极为方便地整合到生产线中。用户最终将拥有一套高度灵活的整体解决方案，可在短时间内针对新工件进行换装，显著降低停机时间。这对于制动盘来说正是一项决定性因素，因夹具的物理属性极限，即使切割材料具有更高性能潜力，也无法显著加快加工时间。"

　　TrackMotion系统确保高灵活性

　　首先从生产线结构中就可以看出埃马克高度灵活的生产解决方案如何运作：内通风式前轴制动盘的加工原则上分为四次装夹完成--就是说使用四个主轴即四台机床。这些机床均采用埃马克自己研发的TrackMotion系统相互联接。在该工件输送系统中有一个机械手单元以线性方式运行在轨道上（"Track"）。它将工件从毛坯件进料道经单台机床/进程步骤最后输送到成品件出料道处。其一大优势就是用户可以随时更改整套系统。例如在工件不需要所有操作步骤或希望更改相应机床的进程顺序时，可将一台机床从进程中"断开"。此功能在加工不同型号制动盘时因夹紧顺序不同而十分必要。由此可将不同夹具的长换装耗时降低。另一方面，埃马克可在此类生产链中集成多台机床，平行执行相同的操作。此时，TrackMotion系统可将工件分配给相应闲置的机床。这样生产线就不会因机床换装而全面停滞。

　　精加工的独特性能

　　VL系列和VSC系列机床自身还具有更多优势，即使尺寸规格不同仍可相互组合，例如灰铸铁摩擦环和铝制碗形件等不同部件均可在同一生产线中进行加工。上下料工位工作主轴结合高线性进给和极短的刀塔回转时间可快速进行装载。同样所有系列机床均具有Mineralit®减振机床床身。

　　摩擦环表面精加工原则上使用活动刀柄针对两面进行平行加工来完成。为降低刀具振动从而使工件质量损失最小化，必须将其尽可能稳定集成到进程中。"针对这一点，我们的机床具有一项特性"，Martin Abendschein强调说。"除了活动刀柄在刀塔上的传统布局之外，埃马克还为此提供一项额外可能，即可将其置于加工区的一个专用托架上。这样可完美地实现缓冲，从而达到高品质的表面质量并实现厚度差异最小化。"此外埃马克每台VL机床上均默认装配有SPC工作台，用于进行工艺统计控制。这样操作人员可以直接在机床上检查部件质量。与此同时，生产线可正常继续运行。总而言之，埃马克车床专家可提供大量装备选项和可个性化配置的详细解决方案。此外还可将诸如打标、平衡或测量等多种伴随进程集成到生产线中。对于工件输送系统来说，除了TrackMotion系统之外还有更多方案，例如配备翻转/回转单元或线性桁架机械手等选项以供选择。

　　智能4.0解决方案

　　对于埃马克来说，"工业4.0"这一概念也至关重要--例如在保养维护方面。使用软件"EMAGFingerprint"可尽早方便地确定轴驱动装置的磨损情况，从而事先计划所需的保养工作，或在智能手机上通过应用程序使用"Lifetool-Analytics"工具来检查动力刀具单元的状态。

　　灵活、快速、精确且高生产率--基于这些标准，近几十年来埃马克在制动盘加工领域中赢得了极高的市场地位，如Abendschein先生最后所言。"此外，这些机床还十分坚固耐用，可以使用几十年。这是客户了解并且欣赏的一项决定性优势。而且我们还拥有全球性的服务网络，若有需要，我们的员工可以迅速赶赴现场。在未来几年，我们希望能够将这些优势具有针对性地更进一步引入市场。"（埃马克）