摘要：“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”项目通过总线与现场的各类数据采集设备装置集成，对数据流、工作流、消息流提供流程引擎供用户进行业务模型配置，实现生产协同一体化、过程管控一体化、设计制造一体化和生产控制的现实和虚拟一体化。

【悉恩悉机床网】12月28日，由工信部产业发展促进中心组织的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项课题“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”技术验收工作在武汉举行。北京机床研究所所长刘炳业、中国汽车工程学会副秘书长韩镭等课题验收专家组成员，工信部产业发展促进中心有关人员，湖北省工业主管部门相关领导，用户代表及课题责任单位负责人员参与会议。

　　会上，课题责任单位、各课题参研单位负责人及用户代表对验收组进行课题自评价报告。报告结束后，验收组人员进行现场验收，对各参研单位进行技术质询，产业发展促进中心领导总结并宣布课题通过技术验收。

　　据悉，“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项课题“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”于2016年立项，项目倡导方向与宝鸡机床的发展方向相一致。该课题的自动化建设和智能化探索与宝鸡机床智能制造发展方向相吻合，具有很好的示范促进作用。在课题责任单位东风楚凯及宝鸡机床、华中数控等参研单位的共同努力下，在合同期内按时、按质、按量完成了课题要求。项目带动了国产机床及数控系统的功能、性能及可靠性的成熟和提升，满足了汽车零部件企业的制造需求，得到专家和工信部产业发展促进中心一致肯定和好评。

　　作为主要参研单位，宝鸡机床集团通过联合攻关、协同创新，深度融合，在“高压油泵驱动单元”和“轮毂单元”汽车关键零部件工艺成套性技术上实现了突破。公司按照专项合同，很好地完成了要求，不仅完成了各条自动线的建设，同时在智能化生产方面也取得了成果，为今后深入发展智能制造打下良好基础，对促进数控机床与汽车产业两个行业进一步合作具有重要意义。

　　宝鸡机床作为该项目的主要参研单位，在东风楚凯公司建设了两种汽车关键零部件的柔性自动加工线7条，两条汽车关键零部件高压油泵驱动单元和轮毂单元。通过采用机床数控系统云服务平台和自动线智能化技术平台，实现了车间生产过程可视化，成为了数字化车间。

　　该项目中共有国产金切设备61台(其中宝鸡机床46台)，关节机器人27台，在线自动测量设备4套，是国内首条全国产汽车关键零部件智能化生产线。通过总线与现场的各类数据采集设备装置集成，对数据流、工作流、消息流提供流程引擎供用户进行业务模型配置，实现生产协同一体化、过程管控一体化、设计制造一体化和生产控制的现实和虚拟一体化。利用生产线数字化管理平台，实现加工设备、机器人的动态信息采集及生产过程的网络化、信息化管理；通过产品质量在线检测技术，实现产品质量的在线信息追溯和调整；通过数控系统误差补偿、健康检查和预测技术，预测和调整数控装备工艺参数和性能参数，示范产线建成以来在汽车及零部件制造领域发挥了很好的示范作用。（宝鸡机床）